教你石英石（shí）板（bǎn）材的製作方法及解決（jué）色差等問題

石英石板材現在市場上出售的（de）大多數都存在色差的疑（yí）問。色差是困惑各個（gè）生產廠家的一大難題，如何處（chù）理、色差發生的因素都哪些?
首先從生產工藝談（tán）起，現在石英石板大（dà）多數的工藝流程為：
石英砂、粉配料(依（yī）據配方組料)→拌和→布料→限製→固化→定厚→拋光（guāng）→成型樹脂、色料依據以上工藝，發生色差的因素（sù）有：

1、原材（cái）料 同一批（pī）號的商品，原材料不穩定是形成（chéng）色差的主要因素之一，其主要表現在同一批原材（cái）料因礦石產地（dì）不一樣，同樣也不一（yī）樣，所以（yǐ）選礦非常重要，礦石加工前必定要把關，把不合乎請求的東西剔出來，礦石必定要穩定，別的石粉，經樹脂查驗不能泛烏，不然含鐵量超標。其次是參加的白玻的鏡玻，現（xiàn）在市場上出售的質量非常不穩定，色彩（cǎi）不一樣，最簡單發生（shēng）色差。
2、樹（shù）脂拌和及色料的（de）參加 色（sè）料的多少決議拌（bàn）和時刻的長短，不能千人（rén）一麵，色料在稱量及參加過（guò）程中因稱（chēng）量失誤和參加到不潔淨，也是發生色差（chà）的主要因素。
3、樹脂的酸值。
4、拌和過程中（zhōng）的操作不妥。

對於（yú）以上疑問，其處理的辦法是（shì）：
1、嚴把原材料收購關，不管是任何一種原材料，第一批過來除查看它的基本條件(雜質、白度、重量、粒度)外，要封樣保留等。第（dì）二批同規格類型的（de）原（yuán）材料（liào）入庫時，要進行對比，要看白度有無不同，粒度有無不同等，做好記錄。同一編號的商品，盡可能的用同一批的原材料，假如不能要先限製小板（bǎn）和（hé）大板比對，調整近似時方可操作，先把石英粉統一混合均勻再運用。
2、色料的稱取必定要（yào）有兩人（rén）在場一起進（jìn）行，稱料前要先查看合格（gé），盡可（kě）能（néng）削減差錯（cuò），有條（tiáo）件的話，用三（sān）輥研磨機研磨後方可操作，其次在往樹脂桶倒入時，必（bì）定要先存氣，放（fàng）低位置，盡（jìn）可能靠近樹脂倒（dǎo）入，防止色粉飛濺，樹脂拌和時要依據色料的多少，添加或削減（jiǎn）拌和時刻（kè），一旦拌和時刻固定（dìng），同一（yī）批號的不能隨意更改。
3、樹脂的酸值，盡可能（néng）用同一個生產廠（chǎng）家的商品，且（qiě）同一個類型，防止生產廠家不一樣，酸（suān）值不一樣形成必定的偏差，影（yǐng）響（xiǎng）板麵（miàn）的光澤。
4、拌（bàn）和工在拌和時操作不（bú）妥形成的色差，首先把骨料拌和，參加樹脂拌和均勻後，停下來把拌和軸附（fù）近用鏟整理潔淨及拌和塊上（shàng）的物料清（qīng）下來，然後再拌和，參加粉，切忌加粉時不要把粉倒在拌和軸上（shàng），在拌和時（shí）留意調（diào）查拌和機附近壁上的殘留物，做到每一鍋都均勻（yún）共同。
總歸，石英石板材（cái）發生色差的因素很（hěn）多，這就需要管理者在實踐操作當中，聯係自身實踐查找（zhǎo）發生色差的因素，以便根絕色差的發生，盡可能做到張長共同，以利（lì）於（yú）商品質量的穩定（dìng）。